会展中心的技术人员几乎是飞奔着冲到了红星展台，带着专业的仪器，手忙脚乱地开始检查连接在“昆仑”机床外部的各种传感器。

杰克·斯特林死死地盯着他们，像一个溺水的人抓着最后一根稻草，他迫切地希望听到一个“数据传输错误”或者“传感器故障”的报告。

然而，仅仅三分钟后，为首的一名德方技术人员便走到了临时裁判菲利普·琼斯的面前，脸色复杂地摇了摇头。

“琼斯先生，所有传感器工作正常，数据线路也没有任何干扰。我们用备用设备交叉验证了两次……屏幕上的数据，是真实的。”

真实的。

这个词像一记重锤，狠狠砸在了GE和西门子所有高管的心上。

菲利普·琼斯闻言，只是平静地点了点头，仿佛早已料到这个结果。他深邃的目光越过人群，重新投向大屏幕。

那里，真正的对决，才刚刚开始。

初始的粗加工只是开胃菜，接下来，才是对两台机床性能的终极考验——加工一个结构极端复杂的整体叶盘。

这是航空发动机核心部件中最难制造的零件之一，无数个曲面和薄壁叶片，对机床的五轴联动、动态响应和热稳定性提出了近乎苛刻的要求。

对决进入核心阶段。

“奥林匹斯”率先进入了叶片通道的铣削工序。

大屏幕的左侧画面上，它的刀具展现了教科书般的加工方式——分层铣削。刀具像一把精巧的犁，在叶片之间的狭窄通道里来回往复，一层一层地“耕”掉多余的金属。每一次转向、每一次提刀，都显得沉稳而有力。

“他们用的是最稳妥的加工策略，”秦奋身边的李卫国低声分析道，“优先保证最终的型面精度和表面质量，缺点就是速度会慢很多，而且反复的加减速和提刀空跑，会浪费不少时间。”

秦奋看着屏幕，点了点头。这是最经典，也是最无奈的选择。因为传统机床的结构和驱动方式决定了，在高速切削复杂曲面时，剧烈的加减速会引发机床的震动和结构变形，最终导致精度超差。为了保精度，只能牺牲效率。

“看我们的。”秦奋的语气很平淡。

几乎就在他话音落下的同时，右侧屏幕上，“昆仑”的加工路径，让在场的所有行家都倒吸了一口凉气。

它的刀具并没有采用分层策略，而是在I-Machiig软件的顶级算法支持下，以一个匪夷所思的角度，螺旋式地切入了坚硬的合金内部。

紧接着，它没有来回往复，而是走出了一条流畅的、圆弧状的摆线路径。刀具始终与工件保持着恒定的切削角，像一位顶级的芭蕾舞者，在方寸之间翩翩起舞，以一种优雅而高效的方式，将通道内的金属大块大块地、稳定地剥离出来。

“天哪！是螺旋下刀和摆线加工！”一名来自法兰西斯奈克玛公司的工程师失声喊道。

“在Iel718上用这种加工路径？他疯了吗？这对机床的动态性能要求太高了！任何一点迟滞和震动都会导致啃刀或者断刀！”另一人立刻反驳。

然而，屏幕右侧的数据无情地击碎了他的质疑。

【X/Y/Z轴联动加速度：1.8G】

【主轴负载波动：＜5%】

【导轨振动峰值：0.11g】

恐怖的加速度，却只有微乎其微的负载波动和震动。这说明“昆仑”不光跑得快，而且跑得极稳。它拥有强大的“心脏”和“骨骼”，足以支撑这种看似激进的加工策略。

“他们的算法……太厉害了。”李卫国喃喃自语，他知道这是花重金从以色列挖来的团队的杰作，但亲眼看到软件和硬件如此完美的结合，那种震撼依然无法言喻。

秦奋轻声道：“好马配好鞍。再好的算法，没有足够强大的硬件去执行，也只是一串代码。现在，它们是一个整体了。”

比赛继续进行，两台机床性能上的差异，在另一个关键点上被无限放大——热变形控制。

加工这种镍基高温合金，最致命的难题就是切削热。巨大的热量如果不能被及时带走，就会导致工件和刀具产生热变形，最终让整个昂贵的零件报废。

GE-西门子的解决方案简单而粗暴，大流量冷却。

只见“奥林匹斯”的加工仓内，数十个喷嘴同时启动，乳白色的冷却液如同高压水枪一般，铺天盖地地浇在刀具和工件上。整个内腔瞬间被浓密的白色烟雾所笼罩，从外部的观测窗看进去，只能模模糊糊地看到一团火光在白雾中时隐时现。

这种方式虽然有效，但缺点也显而易见，成本高昂，污染严重，且飞溅的冷却液会影响观测，大量的液体也会对机床的一些精密传感设备造成潜在的损害。

而另一边，“昆仑”的加工画面，则清晰得像是在进行教学演示。

它的加工仓内，没有洪水般的冷却液，甚至连一丝水雾都没有。只有在刀尖部位，一个精巧的喷嘴，正“噗、噗、噗”地吹出微量的、近乎透明的油雾。

这就是微量润滑冷却（MQL）技术。

用最少的冷却介质，实现最高效的冷却。这在国内外的实验室里并不罕见，但敢在如此高强度的加工中使用的，几乎没有。因为它对机床本身提出了一个前提——你产生的热量必须足够低！