卷首语
热信号伪装是对抗红外侦察的隐形屏障，从早期单一热源的简单模拟，到多设备协同的温度梯度复刻，每一次技术升级都围绕“逼真度”与“协同性”展开。32台可调式热信号发生器的精准布局、反应堆温度梯度的科学模拟、红外诱饵弹的时序配合，共同构筑起多谱段欺骗体系。那些以姓氏为记的技术员，用温度参数的校准、设备位置的测算、诱饵触发的调试，在假目标区域复刻出与真实设施高度一致的热特征，为对抗卫星红外侦察提供了“以假乱真”的工程方案，也为后续热伪装技术奠定了“精准模拟、多手段协同”的实践框架。
1960年代初，热信号伪装仍处于“单一固定热源”阶段——多采用燃烧炉或电阻加热板作为热源，仅能模拟恒定温度（如50c），无法复刻真实设施（如反应堆）的温度梯度分布（从核心区域的300c到外围的80c），易被红外侦察识别为“假目标”。负责热伪装研发的张技术员，在某次模拟测试中发现，单一热源的假目标在红外成像中呈现“均匀亮斑”，与真实反应堆“中心亮、边缘暗”的热特征差异显着，伪装成功率仅30%。
张技术员与红外检测组的李工程师共同分析问题根源：一是热源类型单一，无法实现温度动态调节（如反应堆运行时温度会随负荷波动）；二是缺乏“空间温度梯度设计”，真实设施的不同区域（如反应堆芯、冷却系统、外围厂房）温度差异明显，单一热源无法模拟这种层次；三是未考虑“时间维度的热变化”，如反应堆启动时温度逐步升高，停机时缓慢下降，固定热源无法呈现这一过程。
两人提出“研发可调式热信号发生器+构建温度梯度模型”的初步设想：可调式发生器需具备“温度范围宽（50-400c）、调节精度高（±2c）、响应速度快（10分钟内升温至目标值）”的特性；同时，通过调研真实反应堆的热分布数据，建立空间与时间双维度的温度梯度模型，指导发生器布局。为验证设想，他们用2台简易可调电阻炉试点：设定1台模拟反应堆芯（300c）、1台模拟外围（80c），红外成像显示“中心亮、边缘暗”的初步梯度特征，伪装成功率提升至55%。
但试点仍存在不足：2台设备数量过少，无法模拟反应堆复杂的多区域温度差异（如冷却管道的120c、控制室的25c）；且调节方式为手动，无法实现温度动态波动（如模拟反应堆负荷变化导致的±10c温度波动）。这次早期实践，让团队明确热信号伪装的关键在于“多设备协同、精准控温、梯度复刻”，也为后续32台可调式发生器的研发与部署积累了基础经验。
1965年，团队启动“真实反应堆温度梯度数据调研”——要实现高逼真度伪装，必须获取反应堆在不同运行状态（启动、满负荷、停机）下的详细热分布数据，为热信号发生器的参数设定与布局提供依据。负责数据调研的王技术员，协调进入某退役反应堆设施（非现役，仅用于技术研究），用红外热像仪与热电偶传感器，采集不同区域的温度数据。
王技术员团队将反应堆划分为6个核心区域：反应堆芯（满负荷时280-320c，启动时从室温升至280c需4小时）、冷却管道（110-130c，温度随水流速波动±5c）、蒸汽发生器（180-200c）、外围厂房墙体（70-90c）、控制室（22-25c，恒定）、燃料储存区（40-60c）。每个区域布置5-8个热电偶传感器，连续72小时记录温度变化，形成“空间-时间”温度矩阵（如反应堆芯在启动后1小时为80c、2小时为150c、4小时为280c）。
李工程师则对数据进行分析处理，剔除异常值（如传感器故障导致的温度跳变），建立“温度梯度数学模型”：以反应堆芯为中心，温度随距离增加呈指数衰减（距离每增加10米，温度下降约50c）；同时，加入“动态波动因子”（如冷却管道温度随时间呈正弦波动，周期1小时），确保模型贴合真实运行状态。
在一次模型验证中，团队用红外热像仪拍摄真实反应堆满负荷状态，将热像图的温度分布与模型预测值对比，误差均控制在±5c以内（如模型预测冷却管道120c，实际测量118c），验证了模型的准确性。这次数据调研与模型构建，为后续32台可调式热信号发生器的“温度参数设定”与“空间布局”提供了科学依据，避免了过往“凭经验设定温度”的盲目性。
1968年，团队正式研发“可调式热信号发生器”，核心目标是满足“宽温度范围、高精度控温、动态响应”的需求，适配前期建立的温度梯度模型。负责设备研发的刘工程师，拆解发生器的核心模块：加热模块（提供热量）、控温模块（调节温度）、散热模块（防止过热）、数据传输模块（接收远程控制指令）。
加热模块采用“镍铬合金加热丝+陶瓷绝缘外壳”设计，加热丝功率可调节（500-2000w），确保温度能覆盖50-400c范围；控温模块引入“pId自动控制算法”，通过热电偶传感器实时采集温度，与目标温度对比后自动调整加热功率，调节精度达±2c（如目标300c时，实际温度波动在298-302c之间）；散热模块则在设备外壳加装铝制散热片，配合小型风扇，避免加热模块过热损坏（当内部温度超过450c时自动断电保护）。
数据传输模块支持“有线+无线”双模式：有线用于接收稳定的温度控制指令（如满负荷时的恒定温度设定），无线用于接收动态调节指令（如模拟反应堆负荷变化的温度波动指令），确保发生器能实时响应温度梯度模型的参数变化。刘工程师团队制作了10台原型机，在实验室环境下测试：从室温升至300c仅需8分钟（满足10分钟内升温的需求），连续48小时运行温度波动±1.5c，完全符合设计指标。
但原型机在野外测试中出现问题：低温环境（-10c）下，加热丝启动电流过大，导致断路器跳闸；且设备重量达30kg，不利于野外搬运部署。团队后续优化：在加热模块增加“预热电阻”，降低启动电流；采用轻量化铝合金外壳，将重量降至20kg，解决了野外应用难题。这次研发，为热信号伪装工程提供了核心设备支撑，32台发生器的部署具备了技术基础。
1970年，团队启动“32台可调式热信号发生器的布局规划”——基于假目标区域的地形（与真实反应堆区域地形相似，长200米、宽150米）与温度梯度模型，确定每台发生器的安装位置、目标温度及动态调节参数，确保假目标区域的热分布与真实反应堆高度一致。负责布局设计的赵技术员，首先将假目标区域按真实反应堆的6个核心区域进行划分，明确每个区域需部署的发生器数量。
赵技术员根据温度梯度模型计算：反应堆芯区域（280-320c）需部署4台发生器（功率2000w，间距5米，模拟核心集中热源）；冷却管道区域（110-130c）沿预设管道走向部署8台发生器（功率1000w，间距10米，每台温度按正弦波动设定）；蒸汽发生器区域（180-200c）部署3台发生器（功率1500w，呈三角形布局）；外围厂房墙体区域（70-90c）沿假墙体部署10台发生器（功率500w，间距15米，均匀分布）；燃料储存区（40-60c）部署5台发生器（功率300w，间距8米）；控制室区域（22-25c）无需部署（利用环境温度，仅用保温材料维持恒定），总计32台，覆盖所有核心热区域。
为确保布局精准，赵技术员用“全站仪”对假目标区域进行坐标测绘，在地面标注每台发生器的安装点位（误差±0.5米）；同时，绘制“热信号发生器布局图”，标注每台的设备编号、目标温度、调节模式（恒定\/动态），如“编号1-4：反应堆芯区，300c±5c，动态波动（周期2小时）”“编号5-12：冷却管道区，120c±5c，正弦波动（周期1小时）”。
在一次布局模拟测试中，团队按规划位置摆放10台原型机（覆盖反应堆芯、冷却管道、蒸汽发生器区域），用红外热像仪拍摄热分布：核心区域呈“高温集中、梯度衰减”特征，冷却管道区域呈现“连续动态温度波动”，与真实反应堆热像图的相似度达85%，验证了布局规划的合理性。这次规划，让32台发生器从“零散设备”变为“协同模拟系统”，为工程实施提供了清晰的位置与参数依据。
1972年，团队开始“红外诱饵弹与热信号发生器的协同设计”——单一热信号伪装易被卫星识别（如无突发热信号变化），需引入红外诱饵弹，在卫星过顶侦察时触发，模拟“反应堆突发热事件”（如管道轻微泄漏导致的局部温度骤升），形成“静态梯度+动态突发”的多谱段欺骗体系。负责协同设计的孙技术员，首先确定红外诱饵弹的核心参数：触发后温度（400-500c，高于反应堆芯温度，模拟突发高温）、燃烧持续时间（3-5分钟，匹配卫星侦察成像时长）、频谱范围（与热信号发生器的红外频谱重叠，避免被识别为异物）。
孙技术员与诱饵弹研发组的周工程师合作，优化诱饵弹的燃料配方（采用镁铝合金燃料，燃烧时温度达450c，红外频谱与镍铬加热丝的频谱相似度达90%）；同时，设计“定时+遥控”双触发机制：定时触发（根据卫星过顶时间表，提前1分钟触发）、遥控触发（若卫星提前或延迟过境，通过远程指令触发），确保诱饵弹在卫星侦察窗口期内精准起效。
协同布局方面，孙技术员根据假目标区域的热分布，将20枚红外诱饵弹部署在3个关键位置：冷却管道区域（8枚，模拟管道泄漏）、蒸汽发生器周边（6枚，模拟蒸汽泄漏）、燃料储存区（6枚，模拟燃料轻微发热），每枚诱饵弹与最近的热信号发生器间距5米（避免相互干扰，且能融入整体热分布）。
在一次协同测试中，团队按卫星过顶时间（模拟Kh-9过境），先启动32台发生器（运行30分钟，形成稳定温度梯度），再触发冷却管道区域的2枚诱饵弹：红外热像仪显示，诱饵弹触发后局部温度骤升至450c，持续4分钟后自然降温，与真实管道泄漏的热特征高度一致；后续通过模拟卫星侦察设备分析，多谱段欺骗体系的伪装成功率从单一热信号的85%提升至95%，验证了协同设计的有效性。
1973年，热信号伪装工程进入“实地安装准备”阶段——团队制定“分区域、按步骤”的安装计划，确保32台可调式热信号发生器与20枚红外诱饵弹精准落地，同时解决野外供电、设备固定、环境适应等实操问题。负责安装准备的郑技术员，首先对假目标区域进行场地清理：清除杂草、平整地面，为发生器安装浇筑混凝土基础（每台基础尺寸0.8x0.8x0.3，承重≥50kg），基础表面预留设备固定螺栓孔。