卷首语

【画面：分屏镜头——左侧企业技术员手持设备三维模型标注电池安装空间，右侧电池厂工程师在电芯测试台上记录数据；中间画面渐合，双方在白板前共同绘制电池设计草图。字幕：“内置蓄电池的优化，从来不是单方面的技术堆砌，而是设备需求与电池性能的精准咬合——每1Ah容量的提升、每1厚度的缩减，都藏着跨领域协同的智慧。”】

一、协同研发启动：从“通用适配”到“定制开发”（2023.03）

【历史影像：2023年合作签约仪式资料片，企业与电池厂代表共同签署研发协议，背景屏幕展示设备内部结构与通用电池的适配间隙。画外音：“2023年《便携式设备电源适配报告》显示，采用通用标准电池的设备中，35%存在‘容量过剩但体积超标’或‘体积适配但续航不足’的矛盾，定制化研发成为破解痛点的关键。”】

企业的张姓技术员带着设备样机走进电池厂实验室时，手里捧着厚厚的“需求清单”：设备内部留给电池的空间仅为100x60x8，却需要至少8小时的中度负载续航，同时要通过1.5米跌落测试。“通用的Ah锂电池厚度都在10以上，塞不进去；薄型电池又达不到续航要求。”他指着样机内部的结构件说。

电池厂的李姓工程师立即组织团队拆解样机，用三维扫描仪获取电池舱的精确尺寸，再结合设备的功耗曲线——待机50A、工作200A、峰值500A，绘制出“容量-体积-功耗”关系图。首次研讨会上，双方确定了核心方向：“基于设备空间定制电芯排布，同步优化电芯能量密度。”

【档案资料：《联合研发项目立项书》（2023.03.15）记载：“研发周期6个月，目标参数：容量≥Ah，厚度≤8，循环寿命≥800次，-20c低温续航保持率≥70%，双方各投入5名核心技术员，共享测试数据与专利成果。”】

为了摸清设备的实际功耗波动，张技术员连续三天记录设备在不同场景下的电流变化，发现“高频数据传输时电流会瞬间飙升至600A”——这意味着电池不仅要容量足，还要有良好的大倍率放电性能。李工程师据此调整了研发重点：“采用高倍率电芯，避免瞬时断电。”

【技术考据：定制化蓄电池研发需满足“三匹配”——电气匹配（电压、电流与设备兼容）、物理匹配（尺寸、重量适配设备空间）、环境匹配（耐温、抗震符合使用场景），通用电池往往只能满足1-2项，定制化是唯一解决方案。】

二、容量梯度测试：续航与负载的动态适配（2023.04-05）

【场景重现：实验室里，6组不同容量的定制电池样本（5000Ah、7000Ah、8000Ah、Ah、Ah、Ah）整齐排列，技术员将电池逐一装入设备，连接续航测试系统，屏幕实时显示剩余电量与工作时长。历史录音：“测试不能只看‘满电到关机’的时间，更要关注不同负载下的续航稳定性——这才是用户真正能用到的续航。”】

测试数据显示，5000Ah电池在轻度负载（数据采集）下续航6小时，中度负载（实时传输）下仅3.5小时，无法满足单日工作需求；7000Ah电池中度负载续航5小时，仍有短板；8000Ah电池达到6.5小时，但高频使用时会降至4.5小时，存在“续航焦虑”风险。

当测试Ah电池时，数据出现了拐点：轻度负载续航11.5小时，中度负载8.2小时，高频负载5.8小时——完全覆盖企业提出的需求。而Ah和Ah电池虽续航更长，但厚度分别达到9.5和12，超出设备电池舱空间，且重量增加20%-35%，影响设备便携性。

【档案资料：《容量梯度测试报告》（2023.05.20）记载：“Ah为‘续航-体积’临界点——低于该容量则续航不足，高于则体积超标；在25c常温环境下，该容量电池的续航达标率为100%，-10c低温环境下达标率85%，-20c环境下达标率68%，需优化低温性能。”】

为验证实际使用场景，测试团队带着Ah电池样机前往山区进行户外实测。上午9点满电出发，经过8小时的徒步测绘、数据传输，下午5点返回时，设备剩余电量仍有18%；而在低温环境模拟测试中，通过给电池舱增加保温棉，-20c续航保持率提升至75%。

【测试标准：参照《Gb\/t-2020便携式电子产品用锂离子电池和电池组续航测试方法》，采用“动态负载模拟法”，即按照设备实际使用的电流波动曲线加载，而非传统的“恒定电流放电”，测试结果更贴近真实使用体验。】

三、体积优化攻坚：从“电芯重构”到“空间复用”（2023.06-07）

【历史实物：中国电子元件博物馆收藏的研发过程中的电池样本——从最初的“标准方形电芯堆叠”（厚度9.2），到“薄型电芯错层排布”（厚度8.5），再到最终的“异形电芯贴合设计”（厚度7.8），直观展现体积优化历程。画面模拟：3d建模软件中，电池形状随设备内部凹槽实时调整，电芯排布不断优化。】

Ah电池的初始设计厚度为9.2，比设备电池舱最大允许厚度超出1.2——这1.2成了研发团队的“拦路虎”。李工程师提出“电芯重构”方案：将传统的

圆柱形电芯换成软包薄型电芯，厚度从4降至2，再通过“错层堆叠”减少间隙，厚度降至8.5，但仍差0.5。

“设备电池舱底部有个0.3的凹槽，能不能把电池做成异形，贴合这个凹槽？”张技术员的一句话点醒了团队。电池厂立即调整模具，将电池底部制成与设备凹槽匹配的弧形，同时将电芯之间的间隔从0.2缩减至0.1，最终将厚度控制在7.8，完美适配设备空间。

【技术突破：采用“软包电芯+异形设计”替代传统“硬壳电芯+方形设计”，软包电芯可根据设备空间灵活塑形，体积利用率从传统的70%提升至90%；同时采用“极耳折叠”技术，将电芯的极耳从外部引出改为内部折叠，减少了电池的外部尺寸。】

体积优化的同时，重量也得到控制：7.8厚度的Ah电池重量为150g，比初始设计的180g减轻17%。测试显示，重量减轻后，设备的单手持握舒适度提升，长时间使用后的疲劳感明显降低——这是“体积优化”带来的附加价值。