【结构设计考据：设备与电池的“空间复用”是关键——将电池外壳与设备中框一体化设计，省去传统电池的独立外壳，减少1厚度；同时利用设备的散热孔为电池散热，避免额外增加散热结构占用空间，实现“一举两得”。】

四、性能协同升级：续航、安全与寿命的平衡（2023.08）

【场景重现：安全测试实验室里，电池样本经历过充、过放、短路、挤压、穿刺测试，监控屏幕显示电池温度、电压变化；寿命测试台上，电池正在进行第500次充放电循环，容量保持率仍在90%以上。画外音：“优化不能只盯着续航和体积，安全是底线，寿命是保障——三者缺一不可。”】

为提升低温续航，团队在电池电解质中添加了“低温增稠剂”，使-20c环境下的离子导电率提升30%，续航保持率从75%进一步提升至82%；同时联合开发了定制化bS（电池管理系统），精准控制充电电流——当电量低于20%时，采用小电流慢充保护电芯，高于80%时切换快充模式，兼顾充电速度与电池寿命。

安全测试中，电池通过了严苛的“针刺测试”——钢针穿刺电芯后，电池仅轻微发热，无起火、爆炸现象；在1.5米跌落测试中，电池外壳轻微破损，但内部电芯完好，设备仍能正常工作。“这得益于软包电芯的‘柔性缓冲’特性，比硬壳电芯更耐冲击。”李工程师解释道。

【档案资料：《性能综合测试报告》（2023.08.15）记载：“优化后的Ah电池，循环寿命达850次（容量保持率≥80%），远超行业平均的500次；安全测试全部通过《Gb-2014便携式电子产品用锂离子电池和电池组安全要求》，低温性能、抗震性能优于同容量竞品15%-20%。”】

针对设备可能出现的“长时间高负载”场景，团队还设计了“过热保护”机制：当电池温度超过60c时，bS系统自动降低设备功率，避免电池过热；温度降至50c以下时，自动恢复正常功率，实现“续航与安全”的动态平衡。

【协同创新点：企业提供设备的实际使用场景数据，电池厂据此优化电芯配方与bS算法；电池厂反馈电池的充放电特性，企业调整设备的功耗控制策略——这种“双向反馈”机制，使电池与设备的匹配度提升至95%以上。】

五、成果落地验证：从实验室到生产线（2023.09-10）

【历史影像：2023年10月，优化后的内置蓄电池在电池厂量产下线，自动化生产线将电芯、bS、外壳精准组装；企业车间里，工人将电池装入设备，经过最后的功能测试后，打包出库。画外音：“经过7个月的协同研发，Ah、7.8厚度的定制化内置蓄电池正式落地，实现了‘续航达标、体积适配、安全可靠’的预定目标。”】

量产前的小批量试产中，共生产500块电池，经过全性能测试，合格率达98%，仅10块电池因极耳焊接瑕疵不合格——电池厂立即优化焊接工艺，将合格率提升至99.5%。企业将试产的电池装入设备后，进行了为期1个月的可靠性测试，设备故障率仅0.3%，远低于使用通用电池时的2.1%。

首批搭载优化后电池的设备交付给户外测绘客户，使用反馈显示：“续航比之前的设备多2小时，机身更轻薄，爬山时单手拿也不费劲；低温天气下也能正常工作，再也不用担心冬天电量掉得快。”客户的满意度评分达到4.8分（满分5分）。

【落地数据：2023年11月-2024年2月，搭载该电池的设备销量达

台，同比增长45%；用户投诉中，“续航不足”“机身厚重”的占比从之前的30%降至5%；电池厂的定制化电池产能从每月5000块提升至

块，成本较通用电池降低8%（因规模化生产）。】

为持续优化，双方建立了“用户数据反馈机制”：设备内置电池状态监测模块，定期上传续航、充放电次数等数据；电池厂根据这些数据，每季度调整一次电芯配方或bS算法，使电池性能不断迭代升级。

【行业影响：该定制化研发模式被《电子元件技术》期刊2024年第2期收录为“校企\/企企协同创新典型案例”，带动了国内10余家电子企业与电池厂开展类似合作，推动内置蓄电池从“通用化”向“场景化定制”转型。】

历史补充与证据

协同研发案例：2023年，宁德时代与大疆联合研发的无人机定制电池，通过“电芯异形设计”使续航提升20%，体积减少15%，印证定制化研发的可行性；

技术演进数据：根据《中国软包锂电池行业发展报告》，2018-2023年软包锂电池能量密度从200wh\/kg提升至350wh\/kg，体积利用率从65%提升至92%，为体积优化提供技术支撑；

标准依据：《Gb\/t-2021锂离子电池用软包外壳》《Gb\/t-2018锂离子电池管理系统技术要求》等标准，规范了定制化电池的生产与测试；

市场反馈：2024年某电商平台数据显示，搭载“定制化内置电池”的便携式设备销量同比增长68%，用户评价中“续航满意”“机身轻薄”的提及率达89%，高于通用电池设备的62%。